平板平台基地机床铸件的手工造型的方法

床身铸件的特点： 　

　(1)耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在的消震性优于钢。 　　

(2)机床铸件工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。 　　

硬度和抗拉强度之间的关系：灰铸铁的硬度和抗拉强度之间，存在一定的对应关系，其经验关系式为： 　　

1、当O≥196N/mm㎡时 　　HB=RH(飞00+0 4380b) (B1) 　　

2、当0≥796N/mm㎡时 　　HB=RH (44+O 7240b) (B2) 　　式中相对硬度(RH)值主要由原材料、熔化工艺、处理工艺及铸件的冷却速度所确定。
机床铸件的手工造型的主要方法
砂型床身铸件分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头机床铸件工量具友介绍手工造型的主要方法：
手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种：
1． 整模造型
对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的机床铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的机床铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等。
2．分模造型
当机床铸件的最大截面不在机床铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当机床铸件的最大截面在机床铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的机床铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔机床铸件。
套管的分模两箱造型过程
机床铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型。此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在机床铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了机床铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的机床铸件生产。
3．活块模造型
床身铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型（图5）。活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的机床铸件、单件小批量、手工造型的场合。如果这类机床铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
4．挖砂造型
当机床铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
5.手工制芯
型芯用来形成机床铸件内部空腔或局部外形。由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作用；机床铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍机床铸件自由收缩；砂芯清理也比较困难。因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图7所示。
零件、模样、芯盒与机床铸件的关系
模样用来形成床身铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成机床铸件的内部轮廓。造型时分别用模样和芯盒制作铸型和型芯。图1 分别表示零件、模样、芯盒和机床铸件的关系。制造模样和芯盒所选用的材料，与机床铸件大小、生产规模和造型方法有关。单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑料制作模样和芯盒。

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